מאז הופעת הלייזרים בשנות ה-60, סדרה של טכנולוגיות הקשורות ליישומי לייזר זכתה להתפתחות נמרצת. ביניהם, טכנולוגיית ריתוך לייזר החלה לשמש בייצור תעשייתי בשנות ה-70, וזכתה ליישום נרחב יותר ויותר בריתוך גגות רכב. בשל צפיפות האנרגיה הגבוהה שלו, לייזרים יכולים לרתך ולחתוך במהירויות מהירות יותר כשהם משמשים כמקור האור לריתוך. בנוסף, בעת שימוש בלייזרים לריתוך, חומרים חווים דפורמציה מינימלית, מה שמאפשר צורה שלמה יותר. עם השיפור וההתקדמות המתמשכת של טכנולוגיית ריתוך הלייזר, עלויות הציוד והתהליכים הנלווים ירדו משמעותית, בעוד שרמת ריתוך הלייזר המשיכה לעלות. טכנולוגיית ריתוך לייזר נמצאת בשימוש נרחב בכל ההיבטים של ייצור רכב. ובריתוך גגות רכב, ריתוך לייזר הפך בהדרגה לטכנולוגיה המרכזית בתחום זה בזכות שורה של יתרונות טכניים.
בעבר, גגות רכב מסורתיים ולוחות צד הורכבו על גוף הרכב באמצעות ריתוך נקודתי התנגדות קונבנציונלי, שהותקן בתהליך לחיצה. עם זאת, תהליך הריתוך והחיתוך הזה היה איטי, ולעתים קרובות הביא לעיבוד משני ויעילות נמוכה. עם ההתקדמות והפיתוח של טכנולוגיית ייצור הרכב, גגות רכב ולוחות צד משתמשים כעת בריתוך בלייזר. החוזק של ריתוך הלייזר בין הגג והפנלים הצדדיים עדיף על ריתוך נקודתי התנגדות קונבנציונאלי, שיכול לעזור לחסוך בחומרים מתכלים כגון חומרי איטום ופס איטום, ובכך להפחית עלויות. אם ניקח לדוגמא את קו הייצור האוטומטי לריתוך גג לייזר של HGlaser, הוא יכול לחסוך 6 עד 16 מיליון על כל 100,000 כלי רכב, ולהפחית את העלויות בכ-40%.
ריתוך בלייזר מהיר ויעיל. לדוגמה, בריתוך של גג הרכב באורך של 1700 מ"מ, ריתוך חשמלי מסורתי דורש 35 נקודות ריתוך, כאשר כל נקודת ריתוך אורכת 3 שניות. בעת שימוש ברובוט לריתוך, זמן הריתוך הכולל עבור הגג כולו הוא 35 × 3=105 שניות. עם זאת, עם ריתוך לייזר, מהירות ההלחמה יכולה להגיע ל-75 מ"מ לשנייה. באופן דומה, השימוש ברובוט לריתוך לוקח רק 1700/75=22.7 שניות, מה שממחיש את שיפור היעילות שמספק ריתוך לייזר.
בנוסף, ריתוך לייזר מספק אטימה מעולה ללא צורך בציפוי PVC ופסי גומי (הידועים בכינויים 'רצועות תרמיל'). לדוגמה, חובבי רכב אולי מכירים את העובדה שלמכוניות גרמניות לרוב אין "רצועות תרמיל" על הגג, בעוד שלמכוניות יפניות יש לעתים קרובות בגלל השימוש בפסי איטום. הסיבה לכך היא שמכוניות גרמניות פותחו במשך זמן רב והטכנולוגיה שלהן בוגרת יותר. בנוסף, מכוניות גרמניות נוטות להתמקד יותר בטכנולוגיה. באמצעות ריתוך לייזר לגג, כלי הרכב נראים חלקים ללא עקבות נוספים. לכן, מכוניות גרמניות תמיד נהנות ממראה יעיל יותר וערך אסתטי גבוה יותר.
למרות היתרונות הרבים של ריתוך לייזר, יש גם כמה חסרונות בייצור תעשייתי מעשי. לדוגמה, בריתוך לייזר, אם הניקיון של משטח חומר הבסיס אינו מספיק או אם יש אובדן משמעותי בעדשות האופטיות של מערכת המיקוד, זה יכול להוביל להתרחשות של נקבוביות, להשפיע על איכות תפר הריתוך. בהשוואה לתהליכי ריתוך אחרים, טכנולוגיית ריתוך לייזר דורשת מיומנות טכנית גבוהה יותר ולעיתים כרוכה בעלויות גבוהות יותר. מבין כל תהליכי ריתוך הלייזר, לריתוך גג רכב יש את האורך הארוך ביותר, דרישות האיכות הגבוהות ביותר והקושי הגדול ביותר בשליטה. בנוסף, השליטה המדויקת של קרן הלייזר היא גם אתגר טכני גדול. כיצד לשלוט במדויק על הקורה כדי להגיע לנקודת הריתוך היעד הוא היבט מרכזי בתהליך הריתוך.
קו הייצור האוטומטי לריתוך גג לייזר לרכב של HGLaser מטפל ביעילות בסדרת החסרונות שהוזכרו לעיל. נכון לעכשיו, בדגמים בייצור המוני, מהירות הלחמת הלייזר שלנו מגיעה ל-120 מ"מ לשנייה, ומהירות ריתוך טיסת לייזר מגיעה ל-180 מ"מ לשנייה, מה שמוביל את השוק המקומי. בנוסף, פיתחנו מערכות ריתוך לייזר סטנדרטיות, תוכניות בקרת תהליכים מודולריות ופתרונות אחרים כדי לספק ללקוחות את הפתרונות הטכניים המקיפים ביותר.
חוץ מזה, פגמי האיכות הנפוצים של ריתוך לייזר על גגות רכב כוללים גלים, נקבוביות, שקעים, ריתוך שקר, חרוזי ריתוך ורווחים. כדי לטפל בפגמים אלו, אנו יכולים לשלוט בהם על ידי אופטימיזציה של פרמטרי ריתוך, אופטימיזציה של התאמת חלקים, התאמת תנוחת הריתוך ומיקוד לייזר בשלבים המוקדמים. בעוד שקו הייצור האוטומטי לריתוך גג לייזר לרכב של HGLaser מתהדר ביציבות גבוהה, איכות ריתוך מעולה, ליקויי ריתוך נמוכים ושיעור מעבר של למעלה מ-99%, מה שהופך אותו למוביל בתעשייה.
בנוסף, יישומי הציוד שלנו התרחבו מיצרני רכבי דלק מסורתיים לתחום רכבי האנרגיה החדשים. תעשיית ייצור רכבי האנרגיה החדשה עוברת שדרוגים טכנולוגיים, טרנספורמציה תעשייתית ושיפור ייצור. השילוב של טכנולוגיית עיבוד לייזר מתקדמת עם ייצור אוטומציה של רכב הופך לפופולרי יותר ויותר. ניתן לצפות שסיכויי היישום של לייזרים בתעשיית ייצור רכבי האנרגיה החדשים יהפכו רחבים יותר ויותר.
